船舶防腐涂料简介

一、船舶防腐涂料的组成：

防腐涂料种类繁多，通常按成分分为：环氧防腐涂料、聚氨酯防腐涂料、丙烯酸防腐涂料等。 氯化橡胶 防腐涂料。

二、船舶防腐涂料的主要特性和应用：

这些涂层在严苛条件下性能可靠，具有卓越的耐久性和耐候性。在海洋和地下环境中，它们可保持10至15年或更长时间的有效性，并且在特定温度条件下，可耐受酸性、碱性、盐类和溶剂介质5年以上。

三、船舶防腐涂料应用指南：

1. 表面处理
• 使用 SY/T0407《钢材涂漆前表面处理规范》中规定的清洁方法，清除表面的杂质、油污、油脂和沉积物。
• 按照 SY/T0407 方法对钢材表面进行喷砂清理。顺序为：天花板、墙壁、地板。除锈质量必须达到 GB/T8923—1998《钢材表面涂装前除锈等级和喷砂等级》中定义的 Sa2.5 级。锚固深度应根据所需的防腐蚀等级选择；对于标准应用，锚固深度约为 40μm。使用 6-8 mm 喷嘴，入口压缩空气压力为 0.5-0.6 MPa。保持喷砂角度为 30-75°，冲击距离为 100-200 mm，磨料粒径为 0.8-4 mm。对薄钢板进行喷砂处理时，应适当减小磨料粒径和气压。当喷嘴出口端磨损超过原内径的一半时，必须更换喷嘴。附件的表面预处理必须与主体部件的表面预处理一致。
• 喷砂后，必须用干燥、清洁、无油的压缩空气彻底清洁表面。
• 喷砂清理后钢材表面或焊缝上暴露出的任何缺陷都必须予以处理。
• 安全措施：保持通风，使溶剂气体浓度低于危险水平。操作人员必须穿戴防护服和口罩。将喷砂软管接地。

2. 油漆准备
• 如果防腐涂料是双组分涂料，则应在施工前立即混合各组分。混合前，请确认组分 A 和 B 相容，符合所需的施工等级，且未过期。
• 在混合组分 A 和 B 之前，充分搅拌，直到底部没有沉淀物，混合物均匀混合。
• 使用指定比例的A组分和B组分混合，制备少量测试样品。使用指定的稀释剂调节粘度，以优化施工条件，确保膜厚和质量的一致性。
• 根据应用区域和所需膜厚计算A组分和B组分的用量。确保混合后的胶料在6小时内使用完毕，以防止过度固化和增稠，从而影响膜的质量。
• 专用稀释剂的用量应控制在总重量的15%（喷涂）或8%（刷涂）以内。按计算比例将其加入A组分中并充分混合。然后加入B组分，搅拌10-15分钟以使混合物固化。最后，静置15-20分钟以消除混合过程中产生的气泡。混合和静置的时间取决于批次大小。
• 喷涂前，将混合好的涂料用100目滤网过滤。如果在喷涂过程中因过度反应导致涂料过稠，请立即停止喷涂。丢弃该混合物并重新配制新的涂料。过度反应时间随环境温度而变化：温度越高，反应时间越短，所需涂料量越少；温度越低，反应时间越长，所需涂料量越大。

3. 申请流程
• 应根据被涂覆物品的结构，制定防护涂层的具体应用程序和质量保证措施。
• 施工期间的环境条件必须符合制造商的规范。如遇雨、雪、雾、沙尘暴或类似天气状况，应停止户外涂装作业。当环境温度低于-5°C或高于40°C，或相对湿度超过80%时，不建议进行施工。防止未固化的涂层被雨水浸泡。
• 如果在表面预处理验收合格后到涂第一层底漆之间出现锈蚀，则应在涂漆前对锈蚀区域进行重新预处理。对于大型容器，如果无法在一天内完成喷砂处理，则应进行密封以防止空气对流，从而延长锈蚀再次出现的时间。
• 氯磺化聚乙烯防腐漆可采用无气喷涂、空气喷涂、刷涂或滚涂方式施工。施工应自上而下进行，确保涂层均匀，无遗漏区域。具体施工方法应根据防腐施工方案确定。施工操作应符合以下规定：
A. 喷涂时，保持喷枪移动速度均匀，并保持喷嘴与表面垂直。
B. 刷漆时，应沿一致方向施加均匀的压力，以防止表面毛刺。
C. 使用滚筒时，确保滚筒均匀蘸取油漆，避免过度蘸取。施加均匀的压力，不要用力过猛，并保持稳定的速度。每次滚涂方向应保持一致，但滚涂方向可以略有不同。对于滚筒无法触及的边缘、配件和其他区域，请使用刷子进行涂刷。
• 在焊缝、边缘、角落和不平整的表面上涂上额外的油漆或增加涂层数。
• 每层涂料之间的间隔时间不应超过24小时。待上一层涂料表面干燥后，方可涂刷下一层。如果上一层涂料已固化，则在涂刷下一层之前，需将表面打磨粗糙。最后一层面漆涂刷完毕后，需在室温（25°C）下固化至少7天方可使用。如果固化温度低于10°C，则需固化至少10天方可使用。
• 在施工过程中，测量不同位置的湿膜厚度，并及时调整涂料粘度和施工参数，以确保最终保护层厚度满足设计要求。